「本文来源：证券日报网」
本报记者李勇
在完成上游“大炼化”关键产能，率先打通全产业发展链条后，如何进一步扩大竞争优势，提升企业的发展效率和盈利水平？恒力石化董事长范红卫日前在接受《证券日报》记者采访时表示，未来，一方面要通过做大和完善中上游产业布局，进一步扩大高端化工原材料的业务支撑和发展壁垒作用，使得全产业链发展基础越来越宽；另一方面，还要做宽产业链，通过做精和强化下游，瞄准芳烃下游的聚酯、类聚酯新产品以及烯烃下游的精细化工、特种新材料的应用新方向和新市场，持续开辟具有规模优势和领先水平的新材料业务增长点，向着世界一流全产业链石化新材料企业的发展方向不断迈进。
植根骨子里的绿色环保发展理念
“看道路两边的绿化，就知道要进入恒力石化厂区了。”大连长兴岛一位司机小哥无意中的一句对白，是对恒力石化“外在美”的一个绝佳见证。恒力石化董事会秘书李峰告诉记者，平日常有白鹭飞到厂区的绿化带中来。
道路两旁花木掩映，芳草茵茵，即便是园区的边边角角，也都进行了硬化或绿化处理，这是记者在恒力石化长兴岛产业园中采访时所见到的场景。如果不是林立的塔器和蜿蜒的管廊，这里更像是一个大公园。
（恒力石化长兴岛产业园一角摄影/李勇）
一组数字可以给人更直观的感受，恒力石化长兴岛产业园区绿化总面积有亩，整体绿化率超30%。从最初落户长兴岛开启新的发展阶段，到如今，十多年过去了，这里的山依旧青，水依旧秀，环境依旧怡人。据范红卫介绍，水母对水质的要求非常高，每年6月份，在园区的码头里，都能看到成群的水母在游荡。
整洁的园区，优美的环境，在“外在美”的更深层面，其实是恒力石化一直秉持的绿色环保可持续发展理念，是“内在优”的自我要求。
“聚酯业务是在年开始做的，我们是行业中第一个采取中水回用措施的。”范红卫讲到，那个时候，几乎所有人都觉得这笔投资是白白投进去了。不过她认为环保是最应该投资的，企业应该靠把产品质量做好从市场赚取合理的价值，而不是在环保上投入的少一些，去省一些，以损害环境和子孙后代利益来换取利益，那绝对是错误的。
据范红卫介绍，公司的每一个工厂，无论是安全还是环保方面，在所在的当地都是顶尖的，在整个行业中也都是顶尖的。20多年前恒力初创的时候，就一直本着环保的理念，有损环境、有损子孙后代利益的生意永远不会去做。在国家还没有相关要求的时候，公司就已经做到中水回用，雨污分流。现在国家环保要求越来越严，对公司却没有丝毫的压力和影响，因为公司最初就是按照最严苛的标准来自我要求的，实际排放水平，也远远优于国家现行的排放标准。
“有人跟我讲，化工厂就应该有味道的，这个理念本来就是错误的，为什么会有味道？就是因为环保没有做好，管理没有做好，回收不到位，存在着跑冒滴漏。”范红卫跟记者讲道：“化工厂的味道从哪里来？就是跑冒滴漏出来的。”
在范红卫的眼里，没有哪一样东西是没有价值的，任何的废弃物，收集起来都有价值。公司充分发挥上下游一体化的产业优势，打造物料互供、流程联合、能量耦合、管理协同的现代化产业链条，通过资源的最优化配置，通过对资源、能源的梯阶循环利用，实现效益的最大化。
据范红卫介绍，在炼化项目建设之初，公司曾对标世界一流石化企业，到全球多个优秀的石化园区进行考察。
“当初看下来的时候，有很多企业和园区做得都非常好，不过现在再看，我比他们做得都要好。”范红卫表示，公司炼化项目的整体规模和单套产能都是最大的，由于是一次性整体设计的，规划布局也更为合理。
通过巧妙的工艺优化设计，恒力石化的长兴岛产业园实现了对原油的“吃干榨净”，边角余料和“三废”在这里都成为重要资源，项目采取了二氧化碳废气利用、乙烯装置废碱液利用、臭氧尾气利用和杂醇废液利用等一系列废弃物再利用设计，通过再加工变废为宝，挖掘出新的效益。
在环保上，产业园创新设置残渣回收系统，重整装置脱戊烷塔物料全加氢，每年可减少白土固废吨以上。厂区39个烟囱最后优化为7个高度为米的高空烟气排放系统，烟气处理做到了全球最优。配套电厂脱硝设施效率75%，除尘效率99.98%、脱硫效率99%，处理后的烟气浓度低于国家电厂超低排放标准。项目还采用污水回收和利用技术，将主装置排放的废水全部进行回收，并作为全厂的工艺用水。通过应用“嵌入式污水处理场”的设计和建设理念，每年可减少二氧化碳排放吨，减少无机盐排放1万吨，可为企业节约运营成本约万元。
恒力长兴岛产业园还开创海水利用新模式，以海水冷却取代工业凉水塔，首创低温余热集成预热、发电、制冷、海水淡化等综合利用新途径，每年可节约标煤超万吨，节约淡水万吨，增产淡水万吨，一年可省出约10万普通居民的用水量。通过对海水的梯阶利用，每小时可节省耗电5万kwh，年节约耗电4.2亿kwh。
资源节约，环境友好，“内在优、外在美”的绿色环保发展理念，带来的不仅仅是青山绿水，也是企业运营效益的提升。据李峰介绍，在保持高负荷稳定生产的同时，长兴岛园区的实际排放量，仅为项目环评时批复量的40%左右。
从“一滴油到一根丝”的产业链崛起
年10月末，中国石油和化学工业联合会曾组织30多位院士、专家到恒力石化的长兴岛产业园进行考察，专家们调研后的直观感受，是恒力之所以能创造不凡的业绩，一个重要经验就是紧紧依靠内需、满足内需、促进内需，从而得以根植于厚实的土壤茁壮成长壮大。
“如PTA就是重要的基础化工材料，下游的瓶片需要PTA，短纤需要PTA，民用丝、工业丝、环保涂料、膜、PPT、工程塑料等都需要PTA。”范红卫表示，我国下游聚酯产业之所以发展得这么快，就是因为我国的PTA供应有保障，实现了自给自足。
其实恒力石化的成长经历也正是从产业链下游向上游逐步挑战国际垄断，打破行业发展“卡脖子”瓶颈的发展过程，随着公司向上游的不断拓展，也逐步打破了国外对高端纺丝、PTA、芳烃等多个领域的垄断。在公司炼化项目正式投产后，我国PX对外依存度降低了约30%，为我国芳烃聚酯产业高质量发展提供了有力的支撑。恒力石化从产业链最底端逆流而上，最终形成全产业链发展的过程，也正是一次次迎接挑战、成功破局的过程。
“恒力的发展历程也是中国制造业发展升级的一个缩影。”李峰认为，全产业链成本最低，管控能力最强，竞争力最强。上游不转下游转，东边不亮西边亮，反正都在这个链条上，实现全产业链发展后，抗周期性和抗风险性能力也更强了。
“规模大不一定强，但规模小，就很难说强；速度快不一定优，但速度慢，就很难谈优。”这是公司相关高层在一次采访中所讲到的一句话。恒力石化在各个板块都力争做到极致，打造成标杆、塑造成精品。其中万吨/年炼化一体化项目是我国对民营企业放开的第一个重大炼化项目，也是全球一次性建设规模最大、技术工艺最复杂、加工流程最长、业务一体化程度最高、产业配套最齐全的重大石油炼化工程，从破土动工到项目建成仅用了19个月，规模全球最大的年产万吨乙烯项目，也仅用13个月就建成。
“神女应无恙，当惊世界殊。”从一片海边滩涂，到如今的现代化石化新城，十余年间，在长兴岛的海岸边，上演的是一场惊天巨变。
“别说你们，我们自己也感觉变化快。”对于公司高效建成的系列重大项目，范红卫表示，“时间就是金钱，在建设项目的时候特别明显，唯有全力以赴，拼命地干！”
范红卫表示，按公司的项目规模，炼化项目即使到现在还没有投产，在行业中也是正常的。但通过高效建设和快速投产，这些年所赚取的利润，所发生的折旧，所取得的现金流，所省下的财务费用和建设成本，都是不得了的数字。
恒力石化的项目建设效率，创下了多个纪录，也被行业誉为“恒力速度”。在保持高效建设的同时，公司也高标准严要求，确保高质量建设，高水平开车，高效率管理。
“如在设备选型上，我们就很看重，质量一定是第一位的，一定要选最好的。”范红卫表示，“工厂要长期稳定地运行，如果停下来，经济成本和损失都很大。‘志恒力久远，品质赢天下。’在做别人供应商时，公司也是一样，品质永远放在第一位。这么多年，每一个领域进去，下游客户的忠诚度都很高。”
范红卫讲道：“为什么我们的产品价格比别人高，因为我们的产品质量比别人好。我们也是为客户创造价值的，让客户赚钱，他们才能追随你。”
年5月，万吨/年的炼化一体化项目正式投产，年7月，万吨乙烯项目正式投产。通过一系列大项目的实施，截至目前，恒力石化已经构筑了以万吨炼化为起点的从PX、PTA到聚酯、化纤的产业布局，在行业内率先打通了从“一滴油到一根丝”的全产业链条。
公开披露数据显示，自年通过借壳大橡塑实现上市以来，截至年底，恒力石化营业收入已从当初的.4亿元增长到.73亿元，归母净利润从当年的11.8亿元增长到.62亿元。公司最新披露的年财务中报显示，仅今年上半年，公司就实现营业收入.74亿元，同比增长55.25%，实现归母净利润86.42亿元，同比大增56.65%，继续大踏步地向前发展。
用未来的眼光做眼前的事
无论是在环保绿色发展上的深刻认识，还是不断向上游拓展率先在行业中实现全产业链布局，背后都是恒力石化创新思维和超前理念的必然抉择。战略上先人一手，快人一招，发展中才能快人一步，胜人一筹。正是这种前瞻性的战略和布局，才使公司占得先机，取得一个又一个的突破。
如公司去年年底正式投产的可降解塑料项目，据范红卫介绍，出于对地球的保护和对白色污染的担忧，公司很早以前就投入了研发，因为是自己的核心技术，所以一次性就投产成功，也正好赶上了国家出台相关要求。此外，公司目前还开发出了可降解地膜产品。
记者了解到，在农业上，地膜的使用量很大，在外面风吹雨淋数个月后，这些地膜怎么处理，一直是困扰行业的难题。
“我们所做的可降解地膜，使用后不需要再进行回收处理，直接翻掉埋在地里，六个月后就自然降解掉了，可以彻底解决农业上的白色污染问题。”范红卫表示。
在可降解塑料上的布局也仅是恒力石化宏大战略上的一步小棋。从未来产能和发展方向看，在芳烃、烯烃等大宗高端化工产品的供给瓶颈逐步得到破解后，更下游的化工新材料和高端专用化学品的供给难点和技术痛点问题将逐步成为